近日，中国石化(8.60,0.04,0.47%)所属巴陵石化环己酮事业部开发出环己烷—水萃取回收技术处理环己酮生产过程中的废水，使其COD（化学需氧量） 值从9400毫克/升降低到800毫克/升以下，削减率达到90%，具有低能耗、高回收率等特点。依托原有装置投资改造建成的环保装置，每年可回收104吨环己酮和环己醇，年创直接经济效益近百万元，其中节约新鲜水和排污费12万元。

　　巴陵石化拥有一套10万吨/年的商品环己酮装置，采用空气氧化法工艺，在运行过程中主要产生废碱液浓缩蒸发水、精馏中析出饱和水、真空泵密封水、蒸汽喷射泵冷凝水、解析水，每小时总量达到14.5吨，COD为9000毫克～1万毫克/升。

　　为实现清洁生产、节能减排，巴陵石化环己酮事业部组织科技人员攻关，开发出环己烷—水萃取法处理环己酮废水新技术。该技术利用化合物在两种互不相溶（或微溶）的溶剂中溶解度或分配系数的不同，使化合物从一种溶剂内转移到另外一种溶剂中。经过多次萃取，将绝大部分的化合物提取出来，解决了环己酮生产过程中处理工艺废水高能耗、削减率低的难题。

　　该技术的主要开发人、巴陵石化环己酮事业部副经理申武介绍，采用该技术的环保装置具有4个特点。一是流程简单，操作稳定，效果理想。采用双塔串联萃取操作，共有控制回路4个，实现DCS控制，COD削减率较高。二是萃取剂极易获取，并可作为原料使用。环己烷为环己酮装置中间产品，萃取完成后可作为氧化工序原料使用，无资源浪费。三是流程设计合理，降低了装置投资和能耗，减少了排污总量。四是工艺技术自主开发，设备全部国产化，无特殊材质设备。

　　环己烷—水萃取法处理环己酮废水装置运行经72小时考核表明，综合能耗仅为26.075千克标准煤/吨，其中无蒸汽消耗，节水5.6万吨/年。环己烷—水萃取工艺属于物理萃取，溶剂几乎无损耗，环己酮和环己醇回收量可观，降低了装置物耗。与一般液—液萃取分离过程相比，该工艺萃取相与萃余相均不需做进一步分离处理，综合能耗低。

　　据悉，环己烷空气氧化法制备环己酮工艺是目前国内普遍采用的工艺。其中氧化反应、分解反应以及真空精馏工序过程中均会产生工艺水，其COD为7000毫克～1.1万毫克/升。国内大部分环己酮企业采用汽提法和Fe/C微电解系统预处理法，具有高能耗、低去除率的缺点，因此，开发新的工艺路线对环境保护有重要的意义。